在浙江三獅集團湖州生產(chǎn)基地，這樣感人的場景每天都在上演：從附近工礦企業(yè)運來的一車車礦山尾礦、工業(yè)廢渣，還有一船船從太湖清淤挖出的淤泥，被源源不斷地送到
生產(chǎn)線上，經(jīng)過磨細、淘漿處理后，又被送進兩座高達80米的窯外分解窯，被加工成高
強度的水泥熟料……
這，僅僅是浙江三獅集團資源綜合利用、節(jié)能減排工作的“冰山一角”。拿董事長姚季鑫的話來說，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)，既是民生問題，也是企業(yè)自身發(fā)展問題，更是企業(yè)自身價值所在。
作為浙江水泥行業(yè)的龍頭企業(yè)，浙江三獅集團把產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化升級作為轉(zhuǎn)變發(fā)展方式的主要途徑，把依靠科技進步作為轉(zhuǎn)變發(fā)展方式的根本舉措，把推進資源要素集約利用作為轉(zhuǎn)變發(fā)展方式的重要內(nèi)容，把“既要金山銀山，更要綠水青山”的理念貫穿在企業(yè)發(fā)展的每一個重要環(huán)節(jié)，著力于“創(chuàng)造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的新價值”，走出了一條科技含量高、經(jīng)濟效益好、資源消耗低、環(huán)境污染少、人力資源優(yōu)勢得到充分發(fā)揮的新型工業(yè)化路子。
在水泥行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整中，浙江三獅集團大力發(fā)展新型干法水泥生產(chǎn)線，在拆除了落后的機立窯后，又主動淘汰了濕法窯生產(chǎn)工藝。2004年底，浙江三獅集團水泥生產(chǎn)能力已達2000萬噸/年，所有的產(chǎn)能均采用新型干法水泥生產(chǎn)工藝，這不但降低了生產(chǎn)成本，提高了勞動生產(chǎn)率，提高了水泥產(chǎn)品質(zhì)量，從而也為企業(yè)節(jié)能減排創(chuàng)造了更加有利的條件。
過去浙江三獅集團的濕法窯煤耗300Kg/T熟料，采用新型干法工藝生產(chǎn)后煤耗減少了一半，若按年產(chǎn)1500萬噸熟料計算年節(jié)煤就可達225萬噸左右，價值13.5億元；生產(chǎn)線采用輥式磨技術(shù)以后，電耗由原來70度/T熟料下降至60度/T熟料，每年可節(jié)電1.5億度，價值7500萬元。
浙江三獅集團原來的濕法生產(chǎn)水資源消耗量很大重，生料中約有35%的水份需要用能源烘干排入大氣，這35%的水份按原有100萬噸水泥生產(chǎn)能力計算一年即為56萬噸，現(xiàn)在這部分水資源可以節(jié)約了；同時，新生產(chǎn)線
冷卻用水采用閉路循環(huán)，循環(huán)利用率達到90%以上。
在企業(yè)節(jié)能減排的實踐中，浙江三獅集團特別關(guān)注和重視資源的減量化、再利用和再循環(huán)。例如，浙江三獅集團在水泥生產(chǎn)時，采用煤矸石加
砂巖取代粘土質(zhì)原料的工藝新配方，將堆放在野外污染污染環(huán)境的煤矸石作為水泥原料使用，同時在生產(chǎn)過程中煤矸石中的硫又能與
石灰石反應生成石膏隨熟料磨成水泥，減少了硫的排放
一舉二得。此外，企業(yè)每年消納的粉煤灰、爐渣、尾礦等工業(yè)廢棄物高達數(shù)百萬噸之巨。
純低溫余熱發(fā)電可以最大限度地利用水泥熟料生產(chǎn)線窯頭、窯尾廢氣余熱進行發(fā)電，在為企業(yè)帶來經(jīng)濟效益的同時，又能改善大氣環(huán)境，社會效益非常明顯。浙江三獅集團長興生產(chǎn)基地在全省率先建設(shè)的5000噸/日純低溫余熱發(fā)電項目已經(jīng)運行兩年，帶動了整個行業(yè)該項技術(shù)的推廣應用。起發(fā)電機組裝機容量9MW，每年可為企業(yè)提供6000萬千瓦時的電力，相當于每年節(jié)約標準煤3萬噸，增加利潤3000萬元。目前，浙江三獅集團有三個子公司的熱發(fā)電項目已經(jīng)建成運行，其他幾個子公司將于2008年完成項目建設(shè)，全部完成改造后年可發(fā)電3.5億千瓦時，增加利潤2億元，節(jié)約標準煤18萬噸。如今，浙江三獅集團水泥生產(chǎn)線的“三廢”排放已經(jīng)達到歐洲2號標準，徹底改變了人們對傳統(tǒng)水泥企業(yè)污染環(huán)境的舊印象。
